一座“智能工廠”，二間“燈塔車間”，三座“智能立庫”，四條“黑燈產線”……10月25日，在湖南常德舉行的全球最大上回轉塔機下線儀式中，歷經5年時間打造、擁有“一二三四”“寶藏”的中聯重科全球最大塔機智能工廠，迎來與會專家的“探廠”。

全智能制造，每18分鐘產出一臺塔機，每72分鐘產出1臺施工升降機，生產規模在國際遙遙領先，生產方式及效率令專家頻頻點贊。

中聯重科塔機智能工廠2016年啟動規劃，占地740畝。園區固定投資17.7億元，規劃年產值200億元，主要生產80t.m~20000t.m的平臂、動臂全系列塔式起重機和4S2050等機型施工升降機。

“智能工廠分兩期建設。二期于今年5月建成投產。”中聯重科建筑起重機械公司副總經理梁岱說。

“24+3+9”，塔機工廠很智能

“智能工廠基于國內一流、國際領先的規劃理念，對標30年都不落后的工藝質量標準，投入24條智能化產線和3座智能立庫，實現從原材料、下料、焊接、機加、涂裝、機構裝配、包裝、物流和實驗的全面工藝升級，從而達到大幅提升產品質量的目的。”梁岱介紹說。

除了“肉眼可見”的24條智能化產線和3座智能立庫，這里還暗藏了九大黑科技，只為拼工藝。

為檢測金屬、非金屬材料各種物理和化學性能，這里建有一流的原材料理化試驗中心；

投入2條自動化率100%的黑燈下料產線，集成原材料自動分揀、智能鋸切、高頻加熱、在線檢測、激光打碼、機器人自動分揀和無人叉車配送等7項“技能”，原材料鋸切精度可控制在±0.5毫米；

200余臺自動化機器人，CLOOS雙絲焊接技術和雙絲三弧高效焊接技術，讓焊接自動化率提升至52%，質量一致性達成98.8%。激光在線檢測和焊縫探傷技術，確保焊接質量100%全檢；

20臺鉆銑鏜一體化高精機加工中心，實現柔性化、自動化作業，大幅提升加工工藝，整體焊后加工精度可達7級；

5條環保水性漆涂裝線，“1洗3烤”先進工藝、集成溫濕度自適應控制技術、重型積放鏈輸送技術、全自動拋丸技術、全自動獨立式脫脂水洗技術、自動配比輸調漆技術、觸媒遠紅外烘干技術……實現綠色、節能、高效涂裝工藝，涂裝質量可保五年不生銹；

機構裝配產線變革傳統工藝，可實現自動取料、自動繞繩、自動計米、自動熔斷，在線檢測，傳動試驗于一體的裝配工藝；

流線化包裝作業工藝，一次性包裝，提升裝卸效率，包裝工藝簡化又高效。

此外，這里還集成了3座智能立庫和40余套AGV、RGV無人化搬運小車，實現廠內配送無人化。物流信息化系統，一鍵掌控發貨物流進度，內外部物流協同，大幅提升工廠的物流效率。打造的集行走、內爬、電控系統、傳動機構實驗于一體的大型試驗場，則能滿足2萬t.m及以下機型的全生產周期的可靠性試驗，斷繩等極端工況破壞性實驗。

“這一塔機智能工廠的建成，標志著中聯重科，也標志著我國建筑起重機械規模達到了世界一流，質量也達到了世界一流的‘雙一流’。”相關專家表示。

綠色環保高效，智能工廠樹起行業數字化轉型標桿

“燈塔工廠”一詞，最早源于航海行業，后來則代表著世界先進的制造業企業，通過前沿技術應用整合，加速整體產業智能化進程所打造的智能化工廠。可以說，擁有“燈塔工廠”的企業，也是行業內這一領域技術創新和數字化轉型的標桿。

中聯重科全球最大塔機智能工廠，擁有兩個標準意義上的塔機“燈塔車間”。

  一是標準節“燈塔車間”。所謂標準節，是指塔機的基礎構造件。過去，焊接作業場地里，工人一手持面罩，一手拿焊槍，在飛濺的焊花中作業。但在標準節“燈塔車間”廠房里的5條標準節智能化焊接生產線上，過去的場景不再重現。有的只是百余臺機器人揮動“手臂”，有序作業。

“車間擁有30余套AGV、RGV無人化搬運小車，10余套鉆銑鏜一體化高精機加工中心，實現柔性化、智能化生產。在人員減少73%、場地減少56%的情況下，車間每5分鐘可產出1節標準節。”中聯重科副總裁、建筑起重機械公司總經理唐少芳介紹。

另一個，則是塔機機構裝配燈塔車間。這是這一行業首個集智能倉儲、無人化配送、機構裝配、自動繞繩、在線檢測于一體的裝配車間。在這里，自動掃碼智能識別、自動化叫料精準出入庫、無人化物料配送、成品自動化出庫和路障智能化識別等自動化物流技術，讓場地使用同比節約6000平方米，出入庫效率同比提升30%。 

“基于數字化規劃理念，塔機智能工廠集成大數據分析和工業互聯網技術、智能化產線、信息化系統和可視化技術，實現‘物物互聯、人機互動、虛實互聯、價值驅動’。”中聯重科塔機智能工廠相關負責人介紹。

智能工廠好不好，使用者最有發言權。中聯重科塔機智能工廠智能制造技術室主任鄭鵬分享了自己在這里工作的“體驗感”。

“相比過去，這里的自動化程度更高，產線最高自動化程度可達95%。在原先基礎上，可節省人力40%以上，場地利用率則提升了35%。”鄭鵬說。

衡量一家工廠的好壞，效率無疑是個硬指標。在他的大致評估中認為，智能工廠采用流線化生產，整體效能較原來可提升30%-50%，最大效能提升可達到50%以上。生產周期也大大縮短。常規塔機機型由原來的5天縮短至3天。

“比較突出的一點還體現在生產的‘柔性化’上。過去，我們一個工裝最多只能生產一到兩個產品，但現在一個工裝，可實現全系列產品生產。一個裝備，N種用法，大大提高了場地利用率，也在面對市場定制化需求上，會變得更強大。”鄭鵬說。

  不止如此，為實現資源投入、生產過程、工藝參數、物流效率、能源消耗和VOC環保指標的過程化管控，工廠還投入了2萬多個傳感器，實時采集生產數據，實時監控各項指標，并通過大數據分析決策，智能化數據驅動業務改善，實現生產數字化轉型升級。

工廠還有著全生命周期綠色設計，綜合運用綠色設計、綠色工藝、綠色包裝、綠色生產等技術，實現焊接、加工、涂裝、設備節能、驅動節能、三廢處理的全面綠色化升級，制造技術綠色化率達98.7%，制造過程綠色化率達97.3%。工廠綠色化運營， VOC排放同比減少60%。2019年獲批湖南省綠色工廠，2020年獲批工信部認證的國家級綠色工廠。

編輯：李丹