蒸發分鹽?：采用MVR機械再壓縮技術分質結晶氯化鈉和氯化鉀，能耗降低40%，產品符合工業鹽標準。

①飛灰預處理?：飛灰進入水洗系統前，根據需要進行破碎、篩分等預處理，以確保飛灰的均勻性和適宜的水洗條件。

②飛灰水洗?：飛灰被送入水洗罐中，按照一定比例（如2.5:1至3:1的水灰比）加入清水或循環濾液進行浸泡，以溶解可溶性氯鹽（如NaCl、KCl）；通過攪拌槳充分混合，加速氯離子（Cl?）和重金屬（如Zn、Cu）的溶出。

③固液分離?：水洗后的飛灰漿液通過壓濾機或離心機進行固液分離；分離后的濾餅（即水洗后的飛灰）含水率降低，氯離子含量也顯著降低。

④廢水處理?：分離出的廢水進入廢水處理系統，包括脫鈣、水質穩定、中和、過濾等步驟。通過投加化學試劑（如碳酸鈉、硫化鈉、絮凝劑等）進行沉淀、絮凝等反應，去除廢水中的鈣離子、重金屬離子等雜質。

處理后的廢水進入MVR蒸發結晶系統，進行鹽水分離處理，得到氯化鉀肥料及氯化鈉工業鹽產品。

⑤蒸發冷凝水回用?：MVR蒸發結晶系統產生的冷凝水回用于飛灰水洗系統，實現水資源的循環利用。

（2）低溫熱解技術

在缺氧環境中以500℃以下低溫分解二噁英，實現脫氯脫毒，為后續資源化利用奠定基礎。

預處理階段?：對原灰進行密閉干燥處理，降低含水率，避免熱解過程中結塊?。

低溫熱解反應?：①反應條件?：在300–500℃溫度區間、氮氣或低氧（氧含量＜1%）氛圍下進行，飛灰停留時間30–60分鐘?。②核心反應?：二噁英通過?解吸脫附?、?脫氯降解?、開環?分解?等過程被分解為低毒或無毒性物質，重金屬通過物理化學轉化降低浸出風險。

熱解氣體處理?：①熱解產生的氣態二噁英和揮發性有機物通過?布袋除塵器?捕集，部分工藝結合?碳捕集換熱單元?對CO?進行回收利用?。②尾氣經急冷段快速降溫，抑制二噁英再合成。

3.2 無害化處理工藝

無害化處理工藝主要包括固化穩定化、熱處理等工藝。具體技術路徑如下。

（1）固化穩定化

將飛灰與水泥混合，通過水化反應形成水泥石結構包裹重金屬，降低浸出毒性?；使用無機或有機螯合劑與重金屬反應生成難溶化合物（如Pb?(PO?)?），浸出毒性可降低50%以上。

不同物料（飛灰、水泥、螯合劑、水等）根據設定的添加比例及添加順序進行混合與攪拌。物料在混煉機中混合攪拌后形成固化體，固化體出料后需要進行養護，以提高其強度并防止重金屬的溶出。經過養護后的固化體，如果檢測滿足填埋標準且允許，則可填埋處理；也可在滿足需求的前提下，將固化體進行資源化利用，如用作建材原料等。

（2）熱處理技術

高溫燒結?：飛灰通過高溫燒結，可使飛灰中的無機成分形成穩定固態產物（如燒結塊）。例：在高溫下燒結飛灰與黏土混合物，生成陶瓷或陶粒，重金屬浸出濃度降低至原值的1%-5%?。

高溫燒結過程包括：預熱段?：300-600℃，去除殘余水分及揮發性有機物（VOCs）；?高溫段?：900-1300℃，飛灰中硅鋁酸鹽熔融相生成，重金屬被包裹固化；?冷卻段?：緩慢降溫形成致密燒結體（孔隙率<15%）。

?飛灰通過高溫燒結后可實現資源化利用??：建材應用?，替代天然骨料用于路基、混凝土磚等；?玻璃化產物?，高硅鋁燒結體可制備微晶玻璃或陶瓷原料。

高溫熔融?：高溫熔融工藝是飛灰在高溫爐（如旋轉窯、電弧爐等）中被加熱到1200-1600℃高溫下使飛灰熔融，飛灰中的有害物質會發生分解、氧化或其他化學反應，形成玻璃態物質，可分解99%的二噁英并固化重金屬，降低其危害性，并有效地減少飛灰的體積。

熔融物冷卻后形成玻璃態或晶態固體，這些固體通常更加穩定，不易對環境造成危害，產物進一步的處理可用作建材，實現資源的回收利用。

表1 高溫燒結工藝與高溫熔融工藝的對比

FAST工藝?：FAST工藝（Fly Ash Salt separation and Thermal treatment）是上海環境集團與同濟大學聯合研發的垃圾焚燒飛灰處理技術，通過飛灰脫鹽、重金屬控制及二噁英分解，實現飛灰的原位減量化和無害化處理。其核心特點包括：

原位處理?：依托垃圾焚燒廠既有設施，無需外部協同處理裝置，降低成本和運輸風險。

資源化閉環?：將飛灰中的污染物轉化為工業鹽（如NaCl、KCl）和爐渣集料，實現“近零廢棄”目標。

FAST工藝包括以下三大核心系統：

?①脫鹽除重系統?

?通過多級逆流漂洗和化學穩定化手段，將飛灰中的可溶性鹽類（如氯化鈉、氯化鉀）溶解并去除，同時固定重金屬以減少浸出風險。

??②分鹽回收系統?

??通過蒸發結晶、離子交換等工藝，從溶液中分離提純出氯化鈉和氯化鉀等高純度工業鹽產品，實現鹽類資源化利用。

??③協同熱處理系統?

??利用垃圾焚燒廠設施對脫鹽后的飛灰殘渣進行協同熱處理，分解二噁英等有機污染物，同時通過玻璃化或化學穩定化固定重金屬?。爐渣集料可用于路基材料或建材。

表2 FAST工藝與高溫熔融工藝的對比

編輯：李丹